O que é placa de sinterização de corindo mulita?

A placa de sinterização é uma ferramenta utilizada para carregar e transportar o embrião de cerâmica queimado em um forno de cerâmica.É usado principalmente no forno de cerâmica como suporte para mancal, isolamento térmico e transporte da cerâmica queimada.Através dele, pode melhorar a velocidade de condução de calor da placa de sinterização, tornar os produtos de sinterização uniformemente aquecidos, reduzir efetivamente o consumo de energia e acelerar a velocidade de queima, melhorar a produção, de modo que os mesmos produtos queimados no forno sejam incolores e outras vantagens.

O material de mulita corindo tem alta resistência ao choque térmico e resistência a altas temperaturas, boa estabilidade química e resistência ao desgaste.Portanto, pode ser usado repetidamente em temperaturas mais altas, especialmente para núcleos magnéticos sinterizados, capacitores cerâmicos e cerâmicas isolantes.

Os produtos de sinterização são produtos de sinterização laminados.Cada camada de placa de sinterização mais o peso do produto é de cerca de 1 kg, geralmente 10 camadas, portanto, a placa de sinterização pode suportar a pressão máxima de mais de dez quilos.Ao mesmo tempo, para suportar o impulso durante o movimento e a fricção do carregamento e descarregamento de produtos, mas também muitos ciclos frios e quentes, portanto, o uso do ambiente é muito severo.

Sem considerar a interação dos três fatores, pó de alumina, caulim e temperatura de calcinação afetam a resistência ao choque térmico e a fluência.A resistência ao choque térmico aumenta com a adição de pó de alumina e diminui com o aumento da temperatura de queima.Quando o teor de caulim é de 8%, a resistência ao choque térmico é a menor, seguida pelo teor de caulim de 9,5%.A fluência diminui com a adição de pó de alumina, sendo a fluência menor quando o teor de caulim é de 8%.A fluência é máxima em 1580 ℃.Para levar em consideração a resistência ao choque térmico e a resistência à fluência dos materiais, os melhores resultados são obtidos quando o teor de alumina é de 26%, o caulim é de 6,5% e a temperatura de calcinação é de 1580 ℃.

Existe uma certa lacuna entre as partículas de corindo-mulita e a matriz.E existem algumas rachaduras ao redor das partículas, causadas pela incompatibilidade do coeficiente de expansão térmica e do módulo de elasticidade entre as partículas e a matriz, resultando em microtrincas nos produtos.Quando o coeficiente de expansão das partículas e da matriz não corresponde, o agregado e a matriz são fáceis de separar quando aquecidos ou resfriados.Uma camada de lacuna é formada entre eles, resultando no aparecimento de microfissuras.A existência destas microfissuras levará à degradação das propriedades mecânicas do material, mas quando o material for submetido a choque térmico.Na lacuna entre o agregado e a matriz, pode desempenhar o papel de zona tampão, que pode absorver certas tensões e evitar a concentração de tensões na ponta da trinca.Ao mesmo tempo, as trincas de choque térmico na matriz pararão no espaço entre as partículas e a matriz, o que pode impedir a propagação da trinca.Assim, a resistência ao choque térmico do material é melhorada.